本期對話核心要點：

干法工藝的成功，絕非簡單的設備堆疊，它必須是材料、工藝、裝備三者緊密咬合的系統性創(chuàng)新。

當大多數企業(yè)還在追求“完成”的時候，清研已經在追求“完美”。選擇哪種工藝，直接決定了最終電極的品質。

清研電子的目標是將干法成膜的面密度波動控制在0.3%以內，這完全是對標濕法涂布機的頂尖水平。

下一代電池技術，特別是固態(tài)電池，幾乎必然會選擇干法工藝。

2027年，將會是干法電極產業(yè)化的“元年”，屆時將有更多企業(yè)真正投入量產線建設。

鋰電產業(yè)對工藝與設備革新的渴求，從未像今天這般迫切。

電池企業(yè)正競相追逐大圓柱、固態(tài)電池等新技術的落地，其核心驅動力在于，通過滿足新需求來贏取市場份額，甚至挑戰(zhàn)乃至打破現有的市場秩序。

在這場變革中，工藝與設備的創(chuàng)新，正是連接“新技術”與“新市場”之間那道不可或缺的橋梁。其中，以前段干法電極工藝為代表的革新，正日益成為焦點。

舉固態(tài)電池為例，眾多布局者已邁過技術路線選定與材料體系驗證階段，正面臨工程化與規(guī)?；年P鍵拐點。

然而，正如國軒高科近期所揭示的，即便是為半固態(tài)電池籌備產線，也遠非對現有濕法產線進行微調所能滿足，其涉及的設備增補、替換乃至整體調整，遠超最初預期。

對于大圓柱電池，干法工藝的應用則進入了爬坡過坎、追求極致良率的關鍵時期。

干法工藝的優(yōu)勢清晰且具顛覆性：摒棄溶劑，直接帶來了顯著的成本降低與環(huán)境效益；有望提升極片壓實度和能量密度，并天然適配固態(tài)電解質，契合電池技術迭代的步伐。

同時，它通過將濕法所需的混合、制漿、涂布、干燥、輥壓等多個環(huán)節(jié)集成為更精簡的一體化過程，實現了流程的大幅簡化，這直接轉化為生產與投資成本的大幅削減——也正是特斯拉基于‘第一性原理’，在其4680產線中引入該工藝的底層邏輯。

受此前景吸引，從大圓柱的量產到固態(tài)電池的工程化探索，越來越多的設備企業(yè)涌入干法賽道，提供從單機到整線的解決方案。

熱潮之下，疑問也隨之而來：衡量干法工藝優(yōu)劣的真正標準是什么？它是否仍是一項兌現遙遙無期的“遠期”技術？

特別是在大圓柱干法正極、硫化物固態(tài)電解質膜等關鍵領域，干法工藝的規(guī)?；_步顯得遲緩。這不禁讓市場追問：干法工藝的真正爆發(fā)點何時到來？又該如何合理設定預期？

要解答這些問題，或許需要將目光投向業(yè)內最早的探索者之一——清研電子。公司已展示出三大明顯的核心優(yōu)勢，使其在這場技術競賽中處于前沿地位：

一是深厚的技術淵源：孵化自深圳清華大學研究院，擁有以粉體成膜技術為核心的多年無溶劑干粉成膜材料技術積累。

二是頂尖的產業(yè)協同：針對干法電極兩大核心環(huán)節(jié)混料與成膜，分別與宏工科技、納科諾爾成立合資公司清研宏工、，并與材料龍頭貝特瑞深度聯合開發(fā)，集成產業(yè)鏈頂尖資源。

三是領先的規(guī)模驗證：國內首條0.1GWh干法電極全自動貫通產線已于2025年4月投產，并計劃于2026年落地5GWh產能。

基于此，高工鋰電與清研電子董事長王臣博士進行了深度對話，試圖探尋干法電極的技術現狀、產業(yè)化路徑與未來圖景。以下為專訪實錄：

高工鋰電：清研電子4月投產首條0.1GWh干法電極全自動貫通產線，無疑是一個重要里程碑。哪些量化指標體現了其突破性？

王臣博士：這條產線的突破性體現在前后段的協同優(yōu)化上。

首先，在前段混合均質環(huán)節(jié)，我們與宏工科技成立的合資公司清研宏工，經過一年多的沉淀，將核心指標——物料排料率——提升到了99.5%。這遠高于行業(yè)普遍約95%的水平。

排料率直接影響批次穩(wěn)定性和配方精準度，是實現連續(xù)自動化生產、避免交叉污染的關鍵，過去單機使用時這個問題不突出，但要貫通，這就是核心。

其次，在后段粉體成膜環(huán)節(jié)，清研與納科諾爾的合資公司清研納科研發(fā)的裝備已迭代至第二代。

第一代設備解決了“從無到有”的問題，讓大家看到了干法成膜的可行性。第二代設備則聚焦于“從有到優(yōu)”，核心是提升面密度的均勻性。

無論是機器方向（MD）還是橫向（TD），我們都取得了顯著進步，目標是將面密度波動控制在0.3%以內，這是對標濕法涂布機的領先水平。

高工鋰電：清研電子的干法電極膜片以“高強度、大幅寬、厚度可調”聞名。在0.1GWh產線上，這些核心參數是如何穩(wěn)定復現的？

王臣博士：這體現在幾個維度。第一是幅寬，我們目前穩(wěn)定實現800mm，負極雙面復合成膜速度大于80m/min，正極達到50m/min，而我們即將量產的幅寬將達到1.2米。

第二，也是我們著力突破的，是做薄。干法做厚相對容易、做薄難。清研現在能將膜片最薄做到30μm，并且通過精確調節(jié)輥縫與壓力，厚度精度控制在±2μm以內。

高工鋰電：這相當令人印象深刻。請問，30μm的厚度是針對所有材料體系都能實現嗎？包括像磷酸鐵鋰這樣處理難度較大的正極材料？

王臣博士：是的，包括三元和磷酸鐵鋰。其中，磷酸鐵鋰確實是最具挑戰(zhàn)性的。

之所以能實現，關鍵在于堅持材料與工藝的正向協同開發(fā)。我們對主體材料和粘接劑都進行了大量改性工作，絕非簡單地拿客戶現有的濕法材料來用。這必須是一個深度結合的過程。

同時，清研也首創(chuàng)并踐行了“逐級減薄”的工藝理念——先將粉體成膜，然后逐級精密減薄，最后再進行熱復合。這已成為行業(yè)內干法工藝的主流路線。

公司目前正在攻克的，是如何在更大幅寬（如800mm）下，保證TD方向逐級減薄的極致均勻性，這需要非常綜合的技術實力。

高工鋰電：您提到了材料協同。當前動力電池正朝著超快充、更高比能方向發(fā)展，高壓實鐵鋰、富鋰錳基，硅碳、鋰金屬負極等新材料層出不窮。

清研的干法電極解決方案，如何確保能適配這種快速迭代，并與成熟的濕法工藝競爭，尤其是在壓實密度這類關鍵指標上？

王臣博士：我們的終極思維，始終是讓干法工藝的產能效率和性能指標全面對標甚至超越濕法。材料體系適配性也是如此。大家都在追求高壓實，濕法能做到2.7g/cm3甚至更高。

目前行業(yè)內其他干法設備大約在2.3到2.4g/cm3，我們的目標是2.5到2.6g/cm3。

不要小看這0.1的提升，難度非常大。干法因為沒有溶劑的潤滑作用，粉體機械咬合強，壓實更難。清研正是通過材料的深度改性和裝備的持續(xù)優(yōu)化，雙管齊下，才能實現這0.1的突破。2.5g/cm3是可以實現的，我們正向2.6g/cm3努力。

對于負極，干法在硅碳負極上展現出獨特優(yōu)勢。PTFE粘結劑呈纖維狀，它像微觀的“橡皮筋”，相比SBR的點狀連接或PVDF的膜連接，具有更好的彈性。當硅膨脹時，這種纖維網絡能有效束縛并將其拉回，顯著提升循環(huán)過程中的結構穩(wěn)定性。

高工鋰電：干法工藝去除溶劑，取而代之的是粘結劑重要性的提升，但也面臨導電性差、分散難、易脆裂等挑戰(zhàn)，這在一定程度上限制了規(guī)?；瘧?。清研在開發(fā)更適配干法的粘結劑方面，取得了哪些具體進展？特別是在實現低成本量產方面。

王臣博士：我們在全球范圍內篩選了二十多種粘結劑，確認了幾款可以實現成膜。但清研的目標遠不止于此。

客戶要求的是更低的粘結劑用量和更好的首效。我們現在已將粘結劑含量降至0.7%。同時引入性能更優(yōu)的第二粘結劑，改善耗鋰問題。

當然，PTFE作為核心粘結劑，其纖維化特性是干法成膜的基石，我們也在持續(xù)優(yōu)化，尋求其用量與性能的最佳平衡點。

高工鋰電：固態(tài)電池被視為干法工藝的一大重要應用場景，甚至有公司就鎖定此場景開發(fā)設備。清研電子在固態(tài)電解質干法成膜方面進展如何？

王臣博士：我們對此高度重視。去年，清研從美國引進了一支專門從事固態(tài)電解質上游材料的團隊，并在清華研究院實驗室建成了-70℃露點的超低濕度環(huán)境，用于固態(tài)電解質膜的探索。

需要強調的是，清研的核心技術是粉體成膜，這使其天然具備適配多元材料體系的能力，包括氧化物和硫化物固態(tài)電解質。我們的最終目標，是將成熟穩(wěn)定的成膜技術開源出去，賦能整個固態(tài)電池產業(yè)。

高工鋰電：我們了解到，目前業(yè)內追求將固態(tài)電解質膜做到20μm厚度，您怎么看待這個指標給干法工藝帶來的挑戰(zhàn)？

王臣博士：20μm確實是一個挑戰(zhàn)，但能否實現，更多還是與材料本身特性相關。我們的設備在國內固態(tài)電池領域幾乎巡回驗證了一遍，至少覆蓋了80%的企業(yè)，有些能做到，有些則不能。

從設備角度看，核心挑戰(zhàn)在于極致的精度和穩(wěn)定性，尤其是在輥縫和輥隙控制上，絕不能有任何跳動。

清研的多級熱壓成型模塊等技術，不僅追求薄，更追求界面優(yōu)化，已經能夠實現電解質-電極界面孔隙率低于3%，將離子電導率提升一個數量級。

高工鋰電：聽起來，干法工藝的成功，并非單一環(huán)節(jié)的突破，而更像是一個材料、工藝、設備三者深度耦合、協同迭代的過程？

王臣博士：完全正確。很多人誤以為干法就是幾臺輥壓設備，其實遠不止于此。干法電極必須是材料、工藝、裝備三者緊密咬合的系統性創(chuàng)新。

我們之所以選擇提供裝備，正是希望給合作伙伴一個“確定性”。他們可以信賴清研的設備是穩(wěn)定可靠、能夠實現目標的，從而大膽地去摸索自己的工藝和材料配方，避免陷入設備和材料雙重不確定性的“雙盲”困境。

清研提供可靠的、確定的工具，讓材料、電池企業(yè)去大膽創(chuàng)新，工藝、設備的迭代反過來也會推動材料體系的進步。

高工鋰電：近兩年來，國內涉足干法設備的企業(yè)增多，技術路線也呈現多樣化，比如在纖維化環(huán)節(jié)就有氣流粉碎、雙螺桿擠出等。清研選擇的高速均質混合一體化路線，其獨特性體現在哪里？如何確保不走彎路？

王臣博士：實現PTFE纖維化的核心在于高速剪切，多種方式都能做到。但選擇哪種工藝，直接決定了最終電極的品質。

比如氣流法，我們認為其剪切力過強，會破壞活性材料顆粒的完整性，這是材料企業(yè)無法接受的。雙螺桿擠出后，往往需要造粒再打散，這可能引入面密度不均勻的問題。

清研選擇的高速均質混合一體化方案，沒有造粒過程，并且能最大程度保持顆粒的完整性，這對于電極性能至關重要。

可以說，當大多數企業(yè)還在追求“完成”的時候，清研已經在追求“完美”。

高工鋰電：行業(yè)內對特斯拉在干法正極量產中曾遇到的壓輥受損等問題非常關注。清研是如何通過工藝或設備設計，來預見并規(guī)避類似問題的？

王臣博士：那是他們早期的策略問題。我們通過大量的仿真和模擬發(fā)現，單純依靠大壓力去壓實是錯誤的策略。

清研采取的是相反的策略：高剪切，小壓力。這能有效實現成膜，同時避免對設備造成過度損傷和損耗。

高工鋰電：從研發(fā)和產品策略上看，清研是更側重于單一核心設備的極致突破，還是更強調整線工藝的打通與綜合成本優(yōu)化？在這兩者之間，如何進行平衡與取舍？

王臣博士：我們的出發(fā)點是客戶服務和追求極致效率，所以我們強調“極簡”和“一體化”。我們希望客戶用最少的設備實現最多的功能。

比如前段的混合均質一體機，后段的雙面成膜復合一體機。我們與宏工、納科諾爾的合作，首先是為了將單機做到極致。

在此基礎上，清研電子的核心價值在于實現性能增量，并將這些極致單機高效地貫通起來，追求整線的極致性能和成本優(yōu)化。我們兩者都要，并且通過合作與整合來實現平衡。

高工鋰電：性能增量是市場滲透最好的地基。那么接下來，您認為干法工藝的市場滲透路徑會是怎樣的？是更傾向于瞄準固態(tài)電池這樣的新興技術和新增產能，還是也會積極考慮對現有龐大的濕法產線進行技術替代？

王臣博士：兩者都會有，但節(jié)奏不同。

首先，下一代電池技術，特別是固態(tài)電池，幾乎必然會選擇干法。用濕法做固態(tài)，其環(huán)境和安全風險堪比建造一個化工廠。

其次是新增產能。現在已經有企業(yè)在規(guī)劃新產線時，直接預留干法的空間，因為它能節(jié)省大量占地面積。

最后是存量市場的舊線改造。一些早期建設、自動化程度不高的濕法線面臨淘汰，改造為干法線是可行的，但這會是下一步。目前來看，增量市場的需求更為主流。

高工鋰電：據您觀察，當前哪類客戶或應用場景對干法技術的需求表現得最為迫切？或者說，哪種電池類型（大圓柱、方形、軟包）或應用場景（動力、儲能、高端消費電子），將成為干法工藝大規(guī)模產業(yè)化的最大確定性來源？

王臣博士：最迫切的肯定是主機廠，也就是車企。成本是他們最核心的考量之一，加上特斯拉的示范效應，他們對干法的關注度非常高。其次是消費電子行業(yè)，這個領域對新技術的擁抱和驗證速度總是更快，對設備迭代的需求也很迫切。

目前，我們的首代機型銷量約在15到16臺，今年會結合下游客戶反饋，進一步優(yōu)化性能，特別是面密度均勻性。

高工鋰電：綜合以上，您對干法電極工藝及設備大規(guī)模產業(yè)化的時間節(jié)點，有一個怎樣的判斷？

王臣博士：清研電子自己的規(guī)劃是，2026年下半年，建成并運營國內首條5GWh級別的干法電極生產線。

放眼整個行業(yè)，我個人認為，2027年，將會是干法電極產業(yè)化的“元年”。屆時，我們會看到更多企業(yè)開始真正規(guī)劃和投入建設干法電極的量產線。

當然，干法目前還處于顛覆性的“初步創(chuàng)新”階段，遠未到極致。但我堅信，就像今天的濕法涂布機一樣，干法工藝早晚也會進入極致創(chuàng)新階段，并成為行業(yè)的主流技術之一。

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